供应商工厂评估问卷收集

优秀 (≥ 90分)：战略合作伙伴，可优先分配高价值、复杂性订单。
良好 (75 - 89分)：合格供应商，可作为主要合作对象，但需对其薄弱项提出改进要求并跟进。
合格 (60 - 74分)：潜在供应商，需要对其进行辅导和严格复查后，方可尝试合作小批量订单。
不合格 (< 60分)：不建议合作，存在较高风险

1. 供应商名称：

2. 供应商地址：

3. 质量管理体系-体系认证-标准有效期

ISO 9001OEKO-TEX STANDARD 100GOTSbluesign®BSCI/Sedex有认证但执行流于形式，或正在导入中无任何体系概念

4. 质量管理体系-文件控制

有受控的文件清单，工艺单、作业指导书（SOP）齐全、清晰、版本最新，并易于现场人员获取。有文件但不系统，更新不及时文件缺失或混乱

5. 质量管理体系-续改进质量目标与追溯

设立关键质量指标（如一次验货通过率、客户投诉率），并定期评审。建立完整的从面辅料到成品的追溯系统（Lot Card）有目标但无数据支撑，追溯性不完整无目标，无法有效追溯

6. 质量管理体系-持续改进

有定期的内部审核、管理评审，对不合格项有纠正与预防措施（CAPA），并形成闭环有内审但效果一般，纠正措施不彻底无改进机制

7. 来料质量控制-IQC流程与标准

有明确的IQC流程、验收标准（AQL水平）和检验规范。对关键面料（色牢度、缩水率等）有送第三方测试的要求有流程但标准不清晰或执行不严来料基本不检验

8. 来料质量控制-检验记录与不合格品处理

检验记录完整、可追溯。对不合格品有清晰的隔离、标识和处理流程（退货、换货、特采）记录不全，处理方式随意无记录

9. 来料质量控制-仓库管理

仓库分区清晰（待检、合格、不合格），物料标识清楚，仓储环境（温湿度、防尘）可控，先进先出执行良好管理基本合格，但存在少量混放、标识不清现仓库混乱

10. 生产过程控制-设备与保养

设备状态良好，有全面的设备清单和定期的预防性保养计划及记录设备老旧，只有坏了才修（事后维修）设备故障率高，影响生产

11. 生产过程控制-产前准备

产前会、封样制度完善。技术员对工艺难点已分解，并已对生产线进行指导有封样但执行不严格直接上线生产

12. 生产过程控制-首件检验

每款每班次开工前，对首件产品进行彻底检验并记录，确认合格后方可批量生产有首检但流于形式无首检

13. 生产过程控制-过程巡检

有专职巡检员（IPQC），定时对半成品进行抽检，发现问题能及时反馈和纠正，记录详实有巡检但不系统，问题反应慢无巡检

14. 生产过程控制-尾线检验

流水线完成后，对最后几件产品进行检验，确保工艺一致性不重视尾检

15. 生产过程控制-员工技能与培训

员工上岗前经过培训且考核合格，有多能工培养计划，操作熟练度高培训不足，新员工直接上岗员工技能差，质量问题多

16. 最终质量控制-检验标准与AQL

严格按照客户同意的AQL标准（如MIL-STD-105E）进行抽样检验，缺陷定义清晰有标准但执行时有偏差凭经验检验

17. 最终质量控制-检验流程与记录

有独立的FQC区域，检验流程规范，数据记录详细（如缺陷分析报表），可用于质量改进检验记录简单无规范流程

18. 最终质量控制-检验设备与工具

配备必要的检验设备（如验布机、色卡、尺、摩檫色牢度仪等），并定期校准工具不全或未校准工具简陋

19. 作业环境与5S管理-车间环境

光线充足、通风良好、温湿度适宜、通道畅通、无安全隐患环境一般，存在脏乱现象环境恶劣

20. 作业环境与5S管理-5S执行

整理、整顿、清扫、清洁、素养执行到位，物品定置定位，现场井然有序有执行但维持不佳现场混乱

21. 作业环境与5S管理-在制品管理

生产线在制品（WIP）数量可控，流转顺畅，无堆积现象在制品堆积较多管理混乱，影响效率和质量

22. 社会责任与合规性-合规性

营业执照、消防、环保等证件齐全有效。无使用童工、强迫劳动等违规现象基本合规，存在一些小问题有重大违规风险

23. 社会责任与合规性-员工福利与安全

薪酬福利符合法规，有工伤保险，工作环境安全，有完善的应急措施基本符合，但仍有改进空间员工权益无保障

24. 工厂主要优势

25. 工厂待改进项及建议

26. 评估员结论

推荐有条件推荐不推荐

更多问卷复制此问卷